Come si rende una macchina per la trasformazione casearia più semplice da utilizzare, più facile da manutenere e pronta per le successive fasi di industrializzazione? È la sfida affrontata da MMC Italy con TOSCHINA, una soluzione compatta per la produzione di mozzarella e altri derivati caseari. Attraverso i servizi di ARTES 4.0 e il contributo tecnico del Socio Sigma Ingegneria, l’impresa ha sottoposto il prototipo a un percorso di revisione progettuale, sviluppo e validazione.

Una macchina per la trasformazione casearia su piccola scala

TOSCHINA nasce dall’esperienza di MMC Italy nello sviluppo di macchine per la produzione casearia. Il progetto si rivolge a laboratori gastronomici, cucine professionali e attività di ristorazione che hanno bisogno di gestire lavorazioni di piccola scala con un maggiore controllo dei parametri e dei cicli produttivi. Portare una soluzione di questo tipo verso la produzione richiede di considerare la macchina come un sistema unitario. Il risultato della lavorazione dipende dall’interazione tra meccanica, circuiti idraulici e termici, sensori, elettronica di controllo e operatore. La progettazione deve quindi tenere insieme qualità del prodotto, ripetibilità del processo, igiene e semplicità d’uso.

La revisione meccanica, idraulica e termica

Una parte del lavoro ha riguardato l’architettura fisica di TOSCHINA. Sigma Ingegneria ha rivisto il layout costruttivo per ridurre gli ingombri, migliorare l’accessibilità dei componenti e semplificare le operazioni di assemblaggio e manutenzione. La possibilità di intervenire rapidamente sulle parti a contatto con il prodotto assume un rilievo particolare in una macchina destinata alla lavorazione alimentare. La revisione ha interessato anche i circuiti dell’acqua e del vapore. La razionalizzazione dell’impianto e l’attenzione alla distribuzione del calore rispondono a due esigenze collegate: rendere più stabile il processo e agevolare pulizia e manutenzione. Sono aspetti che incidono sulla gestione quotidiana della macchina e sulla possibilità di riprodurre le condizioni di lavorazione.

Elettronica modulare e controllo dei dati di processo

L’evoluzione in chiave Industria 4.0 passa dall’architettura elettronica e software. Il progetto ha introdotto una soluzione di controllo modulare, con schede elettroniche interconnesse tramite CAN-bus per la gestione di motori, ingressi e uscite e sonde di temperatura. L’integrazione di queste informazioni permette alla macchina di acquisire i parametri necessari al governo del ciclo produttivo. Lo sviluppo ha compreso firmware dedicati, software di controllo e una nuova interfaccia uomo-macchina. La dashboard semplificata consente di visualizzare lo stato della macchina e di gestire i comandi attraverso un’interazione pensata per l’uso operativo. Ricette preimpostate, monitoraggio dei parametri e automazione del ciclo aiutano a trasferire le conoscenze di processo in procedure ripetibili, riducendo la dipendenza da regolazioni affidate esclusivamente all’esperienza del singolo utilizzatore.

Validare l’integrazione prima di industrializzare

Il percorso di Prova prima dell’investimento ha previsto la realizzazione di un Proof of Concept funzionale. Sul prototipo sono state integrate le soluzioni meccaniche, idrauliche, elettroniche e software sviluppate nel progetto, così da verificarne il funzionamento congiunto in condizioni realistiche di utilizzo. Le prove hanno riguardato i cicli di lavorazione, le sequenze di avviamento e arresto, i sistemi termici e idraulici, la continuità operativa e l’usabilità dell’interfaccia. I test hanno fornito elementi per valutare il comportamento della macchina e affinare le soluzioni progettuali. Da queste attività è derivato anche un piano di collaudo destinato alle successive fasi produttive, con procedure di verifica da applicare ai macchinari realizzati. La preparazione all’industrializzazione comprende la documentazione. Il progetto ha incluso l’aggiornamento del fascicolo tecnico e del manuale d’uso e manutenzione, insieme alle attività di verifica necessarie per la nuova configurazione della macchina. Questo lavoro costruisce una base tecnica e procedurale per affrontare i passaggi successivi verso il mercato.

La formazione come parte dello sviluppo del prodotto

Una macchina più evoluta richiede competenze adeguate per essere utilizzata e mantenuta nel tempo. Per questo il progetto ha affiancato alla validazione tecnica un’attività di formazione rivolta a operatori, installatori, manutentori e distributori. Le sessioni hanno trattato il funzionamento di TOSCHINA, l’impostazione dei parametri, l’uso dell’interfaccia e le procedure di manutenzione. La formazione completa il trasferimento tecnologico: rende accessibili le logiche del sistema a chi dovrà lavorare con la macchina e contribuisce a portare le scelte progettuali nella pratica quotidiana.

Il ruolo di ARTES 4.0, MMC Italy e Sigma Ingegneria

MMC Italy è l’impresa beneficiaria e promotrice del progetto TOSCHINA. Sigma Ingegneria, Socio tecnico di ARTES 4.0, ha messo a disposizione competenze di progettazione meccanica, elettronica, automazione e software, intervenendo sul prototipo, sulle prove funzionali e sulla documentazione. ARTES 4.0 ha raccordato il fabbisogno dell’impresa con le competenze della propria rete e strutturato il percorso attraverso i servizi di Prova prima dell’investimento e Formazione. Il caso mostra il valore di un intervento che accompagna lo sviluppo del prodotto dalla revisione delle sue componenti alla verifica del sistema integrato, fino alla preparazione di chi lo utilizzerà. TOSCHINA esce da questo percorso come un prototipo ingegnerizzato e validato, con una base più solida per le successive fasi di industrializzazione. Nel video, MMC Italy e Sigma Ingegneria raccontano le scelte tecniche e il lavoro che hanno guidato questa evoluzione.