Nei contesti industriali qualsiasi attività sul campo comporta rischi e rappresenta una responsabilità. In KIWIBIT sviluppano soluzioni in digitale per ottimizzare l’efficienza dei processi e garantire allo stesso tempo l’incolumità degli operatori. Grazie all’applicazione di tecnologie all’avanguardia KIWIBIT migliora la gestione operativa per rendere più sicuri gli ambienti di lavoro. Come? Con OmniaK che è il sistema intelligente per gestire in modo integrato manutenzioni, ispezioni, verifiche e interventi tecnici. Nel 2023 KIWIBIT ha vinto il Bando BIT di INAIL e ARTES 4.0 con il progetto K4asset & Safety che ha resto OmniaK una piattaforma web avanzata per la manutenzione predittiva degli impianti. Questo è stato possibile grazie all’integrazione di sensori IoT, realtà virtuale e intelligenza artificiale. Strategica in questo contesto è stata la collaborazione con i partner Daxo Group, Zeryinth e R&D. Con K4asset & Safety è possibile controllare gli impianti, pianificare le attività e assicurare la tracciabilità delle verifiche. In questo modo tutti gli interventi sono supportati da dati e ogni manutenzione si trasforma in prevenzione. Con OmniaK e K4asset & Safety ogni attività sul campo diventa più sicura ed efficiente perché per KIWIBIT innovare significa proteggere chi lavora.

Vetture a guida autonoma che collegano autonomamente le diverse parti della Toscana senza traffico né inquinamento. Case intelligenti che assistono le persone e monitorano la salute in tempo reale. Medicine personalizzate, costruite sul DNA di ciascuno, in grado di anticipare la malattia. Una rete idrica che previene la siccità prima che colpisca. In una società che cambia a velocità esponenziale e che vive una “rivoluzione industriale permanente”, questo è il mondo “possibile” che tra 25 anni potrebbe rappresentare la normalità. E la Toscana, in questo scenario in continuo mutamento, “ha tutte le carte in regola per diventare la Silicon Valley del benessere, un luogo dove innovazione tecnologica, salute, qualità della vita e sostenibilità si incontrano per generare un nuovo modello di sviluppo”. Un ecosistema all’avanguardia “in grado sia di attrarre competenze, investimenti e talenti da tutto il mondo, sia di rappresentare quel luogo del buon vivere da scegliere nella seconda parte della vita di ciascuno di noi perché capace, sempre di più, di mettere al centro la persona e i suoi bisogni”. Con queste parole, e queste suggestioni, il presidente del consiglio regionale Antonio Mazzeo ha presentato a Firenze, nell’evento che si è svolto al Teatro della Compagnia, il rapporto conclusivo del progetto Toscana 2050, l’iniziativa pionieristica a livello italiano che, dopo essere stata selezionata anche dal Dubai Future Forum come una tra le best practice a livello mondiale proprio in tema di futuro, punta ad essere replicata sia a livello nazionale sia a livello europeo. Una visione a lungo termine, costruita insieme a cittadini, esperti, imprese, università e giovani, per immaginare e progettare una Toscana capace di rispondere alle grandi sfide globali – ambientali, sociali, tecnologiche – con soluzioni innovative e inclusive. Co-coordinatore del Comitato scientifico è il Professore Paolo Dario, Direttore Scientifico del Centro di Competenza ARTES 4.0 e Professore Emerito della Scuola Superiore Sant'Anna. Sul palco, nel corso della mattinata, si sono alternati numerosi interventi. Dopo l’apertura dei lavori da parte di Antonella Mansi, coordinatrice insieme al professor Paolo Dario del comitato scientifico di 15 esperti coinvolti nel progetto, e l’intervento del presidente Mazzeo, i lavori si sono articolati in tre differenti panel. Il primo panel, introdotto da Pio Parma di TEHA Group, è stato dedicato a “La società della longevità: lavoro, costi, opportunità e nuovi paradigmi di welfare” e ha visto protagonisti Emanuele Capobianco (Director of Global Health Security, GAVI – the Vaccine Alliance) e Alessandro Rosina (Ordinario di Demografia e Statistica sociale, Università Cattolica di Milano). Il secondo panel, dedicato al tema “Disegnare e costruire una Toscana sostenibile” è invece stato introdotto dal professor Enrico Giovannini (Direttore Scientifico e Fondatore ASviS) che ha illustrato le linee principali del rapporto realizzato proprio da ASviS ed ha poi contato sui contributi di Donatella Cinelli Colombini (imprenditrice del vino, delegata delle donne del vino della Toscana e membro del Comitato Scientifico) e, in collegamento, di Stefano Boeri (architetto e urbanista), Maurizio Martina (Deputy directo General della FAO) e Massimo Mercati (Presidente e AD di Aboca). Il terzo panel, infine, è stato centrato sul tema “Intelligenza artificiale, educazione e PMI: il futuro è adesso” e, sempre introdotto da Pio Parma, ha visto i contributi del coordinatore del Comitato scientifico Paolo Dario, di Alessandro Aresu (Scrittore e consigliere scientifico di Limes), Ilaria Cinelli (PhD FAsMA, space expert and explorer) e Micaela Le Divelec Lemmi (Start up angel investor e advisory board). A chiudere, infine, l’intervento di Cristina Pozzi (esperta di futuri, AI ed educazione) che, insieme al presidente Mazzeo, ha presentato e commentato la prima pagina di un giornale… uscito nel 2050.

Dall’inizio del 2025, Prensilia ha partecipato a numerosi eventi, fiere e conferenze di rilievo in Italia e all’estero. Importanti occasioni di confronto, condivisione e valorizzazione delle tecnologie sviluppate dall’azienda, che trovano applicazione nei settori della protesica, dell’automazione industriale e della ricerca avanzata.                 L’anno si è aperto con la partecipazione all’inaugurazione della Casa del Made in Italy a Firenze, dove Prensilia, ospite dello stand del Centro di Competenza ARTES 4.0, ha contribuito a rappresentare l’innovazione tecnologica italiana in un contesto istituzionale volto a promuovere le eccellenze nazionali alla presenza del sottosegretario del MIMIT. Le fiere MECSPE e IPACK-IMA, tra i principali appuntamenti del panorama industriale italiano, hanno offerto l’opportunità di far conoscere in modo interattivo le funzionalità di Mia Hand Industrial. Installata su un braccio collaborativo, ha servito caffè a centinaia di visitatori, offrendo una dimostrazione concreta e accessibile delle sue funzionalità applicate al mondo dell’automazione.                 Parallelamente, Prensilia ha rafforzato la propria presenza a livello internazionale. A maggio, ha partecipato a ICRA 2025 (International Conference on Robotics and Automation) ad Atlanta e allo Humanoids Summit di Londra, due tra i principali contesti di discussione scientifica e tecnologica per il mondo della robotica e della robotica umanoide. In queste occasioni, Prensilia ha esposto Mia Hand Industrial, il gripper antropomorfo studiato da Prensilia per l’automazione industriale e la robotica umanoide, e IH2 Azzurra, uno strumento di riferimento per la ricerca e lo sviluppo in diversi ambiti. A giugno, al 20° Congresso Mondiale della International Society for Prosthetics and Orthotics (ISPO) a Stoccolma, evento di riferimento per il settore protesico e delle ortesi, Prensilia ha mostrato ad esperti e operatori del settore Mia Hand Prosthesis, protesi antropomorfa certificata come dispositivo medico nel 2024.                 L’ultima tappa di questo percorso è stata AUTOMATICA 2025 a Monaco di Baviera, una delle fiere più rilevanti in Europa per l’automazione e la robotica industriale. Anche in questo contesto, Prensilia ha avuto l’opportunità di illustrare le potenzialità delle proprie tecnologie in ambienti produttivi dinamici e collaborativi a decine di migliaia di persone.                 Questi eventi non solo hanno rappresentato occasioni per mostrare le proprie soluzioni in scenari reali, ma hanno anche suscitato interesse e confronto con esperti e professionisti dei diversi settori, consolidando relazioni e collaborazioni intorno alle tecnologie sviluppate da Prensilia. Eventi che hanno suscitato interesse e stimolato il confronto con esperti e professionisti di diversi settori, rappresentando un momento prezioso per consolidare relazioni con partner internazionali, ricercatori e imprese che condividono la visione di una robotica integrata, funzionale e orientata al miglioramento della qualità della vita e dei processi industriali. Questi momenti sono fondamentali per Prensilia nel continuare a sviluppare soluzioni vicine ai bisogni dell’industria e della ricerca e a rafforzare la propria rete di collaborazioni a livello globale.

Sono partiti in 456 da tutta Italia. Dopo una lunga selezione, solo in 60 - suddivisi in 10 squadre - hanno avuto accesso alla finale nazionale di F1 in Schools negli spazi della Logistica di Scuderia Ferrari a Maranello. Una sfida ad alta velocità, ma anche ad alto contenuto formativo e tecnologico che ha coinvolto studentesse e studenti tra i 13 e i 19 anni nella progettazione, costruzione e messa in pista di una mini Formula 1 ad aria compressa.

Per questa edizione, ARTES 4.0 si è impegnata a favore dei giovani talenti, assegnando tre premi per valorizzare l’eccellenza nelle discipline STEM, con un’attenzione a innovazione, sostenibilità e trasferimento tecnologico.

Tra ingegneria e passione, i team protagonisti a Maranello

Le squadre finaliste hanno curato ogni aspetto del progetto: dall’identità visiva al piano di comunicazione, dallo sviluppo del business plan fino alla realizzazione della mini vettura con un livello di precisione ingegneristica sorprendente. Il podio ha visto trionfare PROIOXIS (ITIS De Pretto Schio – Vicenza), seguiti da SILVERACE (Liceo Silvestri Portici – Napoli) e REDSHIFT (Liceo Majorana – Torino), team che si sono distinti non solo in gara, ma anche nella qualità tecnica e strategica dei loro portfoli.

In totale sono stati assegnati nove premi: dal design all’impresa, dalla sostenibilità alla velocità pura, in un mix equilibrato di creatività, rigore progettuale e spirito competitivo.

• 1° Classificato – PROIOXIS – Itis De Pretto Schio (Vicenza)
• 2° Classificato – SILVERACE – Liceo Silvestri Portici (Napoli)
• 3° Classificato – REDSHIFT – Liceo Majorana (Torino)
• BEST PROJECT MANAGEMENT PORTFOLIO – SILVERACE – Liceo Silvestri Portici (Napoli)
• BEST DESIGN&ENGINEERING PORTFOLIO – PROIOXIS – Itis De Pretto Schio (Vicenza) BEST ENTERPRISE PORTFOLIO – PROIOXIS – Itis De Pretto Schio (Vicenza)
• FASTEST CAR – REDSHIFT – Liceo Majorana (Torino)
• BEST SUSTAINABILITY PROJECT – SAMEC RACING TEAM – Istituto Tecnico E.Breda (Milano)
• CIRCULAR EXCELLENCE & BEST RECYCLABILITY MINDSET AWARD – AVBO CORSE – Aldini Valeriani (Bologna)

I premi ARTES 4.0: esperienza, visione e ricerca applicata

ARTES 4.0 ha sostenuto l’iniziativa con tre riconoscimenti ad alto contenuto formativo, nati dalla sinergia tra il Centro e i suoi soci per aprire le porte del mondo della ricerca avanzata e dell’innovazione industriale ai protagonisti di domani.

Il premio per il miglior progetto innovativo e sostenibile è una settimana di stage presso l’Istituto di BioRobotica della Scuola Superiore Sant’Anna di Pisa, centro di eccellenza internazionale, dove i vincitori toccheranno con mano la frontiera della robotica applicata e delle tecnologie al servizio dell’uomo.

Il team che si è aggiudicato la prova di accelerazione ha accesso a una settimana di attività presso l’Università di Firenze lavorando con il Firenze Race Team e i ricercatori del laboratorio LINEA, attivo nello sviluppo di motori a idrogeno e tecnologie automotive sostenibili.

Infine, Hitachi Rail ha assegnato il premio Circular Excellence & Best Recyclability Mindset Award che consentirà ai vincitori di visitare la sede di Pistoia, incontrando esperti e ingegneri impegnati nell’evoluzione della mobilità sostenibile e della progettazione ferroviaria di nuova generazione.

               

 

Una sfida che va oltre la gara

Per ARTES 4.0, l’investimento nei giovani rappresenta una leva per costruire una cultura dell’innovazione diffusa e consapevole. Come ha dichiarato Francesca Tonini, Direttrice Esecutiva del Centro di Competenza: "Con F1 in Schools premiamo il coraggio di chi sperimenta, l’intelligenza di chi innova e la determinazione di chi crede nel miglioramento continuo. Vogliamo accompagnare questi ragazzi in un percorso di passione e di talento. Il futuro dell’innovazione passa anche da qui: da una mini Formula 1, dalla voglia di mettersi alla prova e dalle capacità delle nuove generazioni".

Oltre alla competizione tecnica ARTES 4.0 ha voluto sottolineare il valore umano e formativo dell’esperienza, offrendo ai partecipanti l’opportunità di confrontarsi con i grandi temi della transizione ecologica, della responsabilità sociale e della collaborazione interdisciplinare. Le premialità assegnate non sono state soltanto riconoscimenti simbolici, ma esperienze trasformative pensate per stimolare curiosità, consapevolezza e spirito critico, elementi indispensabili per affrontare le sfide della quarta e quinta rivoluzione industriale.

Il socio Visual Engines del Centro di Competenza ARTES 4.0 sta promuovendo una campagna di sperimentazione su scala pilota della piattaforma IVAWS (Intelligent Visual AI-based Workplace Safety), un sistema software avanzato per la gestione automatizzata e integrata della sicurezza negli ambienti di lavoro. La piattaforma, sviluppata con il supporto di moduli di intelligenza artificiale, telecamere e sensori, è progettata per prevenire situazioni di rischio e monitorare in tempo reale condizioni critiche come:

• presenza di persone prive di sensi o infortunate
• avvicinamenti pericolosi tra operatori e carrelli elevatori
• accessi non autorizzati ad aree riservate
• mancato utilizzo di DPI in zone obbligatorie
• conduzione di mezzi da parte di personale non autorizzato

Siamo alla ricerca di aziende partner disposte a ospitare un test gratuito e minimamente invasivo della piattaforma nei propri ambienti produttivi o logistici, al fine di validarne il funzionamento in contesti operativi reali. La sperimentazione si svolgerà tra giugno e luglio 2025, con installazione e disinstallazione rapide (1-2 giorni) e senza impatti sull’infrastruttura o sull’operatività. Gli spazi coinvolti possono essere magazzini, aree di movimentazione merci, ingressi a zone critiche e reparti produttivi.

Cosa è offerto alle aziende coinvolte

Alle aziende coinvolte è offerto:

• una valutazione gratuita dei rischi e delle criticità legate alla sicurezza sul lavoro
• un report personalizzato con analisi e suggerimenti basati sui dati rilevati
• l’opportunità di contribuire allo sviluppo di una tecnologia all’avanguardia per la salute e la sicurezza dei lavoratori
• la possibilità di essere citati come esempio virtuoso nelle comunicazioni ufficiali del Centro di Competenza ARTES 4.0

Il sistema è conforme alla normativa GDPR (Reg. UE 679/2016 in materia di protezione dei dati personali) e assicura la tutela della privacy degli interessati, elaborando i dati in forma aggregata e anonima. Nessuna immagine viene salvata in forma riconoscibile e l’accesso ai dati è consentito solo a personale autorizzato, osservando misure tecniche adeguate a garantire la sicurezza e la riservatezza delle informazioni. Se la vostra azienda opera in ambiti dove la sicurezza è una priorità - come logistica, industria manifatturiera, magazzini o cantieri - e vuole conoscere meglio la proposta, vi invitiamo a contattarci.

KME è oggi uno dei principali produttori europei di semilavorati in rame e leghe. Nel sito storico di Fornaci di Barga, circondato dalle montagne lucchesi, migliaia di tonnellate di ottone e rame vengono fuse, laminate, ricotte e trasformate in coils: nastri larghi poco più di un metro, lunghi chilometri, destinati a connettori elettrici, scambiatori di calore, rivestimenti architettonici e componenti idraulici. Ogni fase di lavoro richiede molta energia. Negli ultimi anni il portafoglio ordini si è ampliato da poche decine a centinaia di articoli speciali, le cui caratteristiche sono definite in modo personalizzato sulle esigenze del singolo cliente. Questo fatto, unitamente all’uso sempre crescente di rottami e scarti da riciclo di metallo, nell’ottica del concetto di economia circolare della quale il settore metallurgico del rame è stato uno dei precursori storici, fa sì che i processi produttivi siano molto complessi da eseguire, monitorare e analizzare nel dettaglio e, quindi, da ottimizzare.

Il progetto KME e i suoi obiettivi

Controllare la qualità solo a fine linea non basta più: un difetto scoperto tardi costringe a produrre d’urgenza un nuovo coil per creare un lotto sostitutivo. L’azienda aveva quindi bisogno di strumenti per analizzare nel dettaglio i processi e le loro relazioni, misurare quanta energia viene utilizzata per produrre ogni coil e di individuare i parametri e i pattern di processo che compromettono resa e qualità. Per rispondere a queste esigenze è nato «KME 5.0 – Transizione Ecologica e Digitale», progetto cofinanziato dal bando ARTES 4.0 (PNRR). Undici impianti complessi, di età e tecnologie diverse, vengono collegati a una nuova piattaforma dati: dei gateway Industrial IoT Alleantia leggono migliaia di variabili dai diversi PLC e le inviano, ogni pochi secondi, a server virtualizzati. Un database Oracle integra dati gestionali su ordini, ricette, difetti, mentre la piattaforma SAS Viya gestisce la “data ingestion”, modellazione, analisi e presentazione dati. L’obiettivo del progetto è ridurre del 30 % gli scarti in tre anni, tagliare del 5 % il consumo specifico di energia e fornire a ogni bobina il suo passaporto ambientale.

Le complessità realizzative

Gli impianti produttivi di KME utilizzano diverse tecnologie: trattandosi di un settore industriale “capital intensive”, alcuni di essi risalgono a più di 30 anni orsono e sono quindi stati oggetto di revamping e modifiche in tempi diversi, con la stratificazione di logiche di automazione di processo e modifiche di strutture dati nella quali, spesso, non è facile districarsi per identificare i dati attuali e rilevanti rispetto ai requisiti di analisi richieste. Conseguentemente, una delle difficoltà principali è stata l’interconnessione degli impianti, più che per le tecnologie (la piattaforma IoT di Alleantia permette l’interfacciamento veloce con dispositivi delle più disparate tipologie), quanto per la riconciliazione dei dati gestiti dai PLC di impianto, per mapparli sui processi di produzione, sugli stati di lavorazione e sui parametri principali, sullo stato dell’impianto e per avere la corretta associazione ai prodotti dei consumi energetici, elettrici e di gas naturale. Questo ha richiesto la ricostruzione dei processi produttivi rispetto ai dati IoT e dei gestionali, e la loro documentazione (stati della macchine, condizioni di anomalia ecc.), con sostanzioso supporto dei team operativi di KME e, in alcuni casi, riprogrammazioni parziali dei PLC per ottenere dati consistenti con gli output richiesti. Questo ha anche permesso di ottimizzare l’architettura di “data ingestion”, riducendo il numero tags acquisiti dagli impianti di un ordine di grandezza rispetto al totale tags gestiti (circa 3000 tags utilizzati rispetto agli oltre 40mila complessivi), potendo quindi accelerare la frequenza di acquisizione dati, per avere dei data set molto ‘fini’ a supporto di analisi puntuali sulle anomalie di prodotto e di lavorazione. La seconda difficoltà è nell’implementazione della “data reconciliation”, dove ogni impianto ha i propri processi di produzione, proprie logiche e programmazione, e dove la gestione operativa comporta diverse casistiche di gestione, e quindi analisi e test plurimi per ottenere i dati corretti e consistenti con le diverse lavorazioni effettuate. Il controllo della qualità dei dati ha poi richiesto “rework” e controlli aggiuntivi, e anche la modifica di processi di lavorazione e indicazioni operative per fornire i dati necessari. La terza e non meno importante difficoltà è quella di riuscire a creare strumenti di analisi (report, sinottici, tools di front-end) realmente fruibili e utili per l’uso quotidiano da parte di personale non esperto ICT. Questo richiede uno sforzo coordinato fra personale operativo e team di sviluppo, con il supporto della Direzione. L’utilizzo di Data Platform nel mondo industriale richiede infatti di creare strumenti di ‘data science’ usabili non da data scientists, ma da esperti di processi produttivi, ingegneri metallurgici, elettrici e gestionali.

Le realizzazioni ad oggi

L’interconnessione IoT è completata per 8 impianti su 11, e la Data Platform è completa per 6 impianti, con realizzati gli strumenti per le analisi di base su scarti / difetti, consumi energetici, efficienza produttiva e monitoraggi specifici per i singoli impianti. Sono stati implementati i primi algoritmi di analisi complessiva del processo produttivo. Specificamente, sono stati adottati algoritmi di correlazione multivariata di Shapley e di Kendall per l’identificazione delle dipendenze fra anomalie di spessore nella fase finale di produzione e le lavorazioni effettuate nei diversi impianti, con le potenziali anomalie identificate. Questi algoritmi saranno ulteriormente testati e validati nel seguito del progetto, ed estesi per altri prodotti lavorati negli impianti che saranno connessi nelle prossime settimane. Parallelamente, sono stati utilizzati gli algoritmi di correlazione per il controllo delle distorsioni armoniche della rete elettrica KME (allaccio a 132 kV rete elettrica nazionale e 20 MW di carico) determinato dai carichi dei diversi impianti (fino a 3,5 Mw per singolo carico), che causano problemi che vanno da una riduzione dell’efficienza energetica a danni anche importanti ai sistemi. La migliore conoscenza di carichi e distorsioni potrà guidare interventi di ottimizzazione, riduzione consumi e riduzione di costi di manutenzione. Infine, è stata impostata l’analisi per cercare di caratterizzare le diverse tipologie di materia prima utilizzate dalla fonderia ai fini della resa metallo, della produttività oraria e del consumo energetico nel processo di fusione,

I prossimi passi

Il progetto vedrà il completamento delle interconnessioni degli ultimi due impianti entro il mese di giugno, il completamento della Data Platform e la realizzazione degli algoritmi di analisi di processo per l’analisi su un numero più ampio di prodotti (possibilmente la totalità), sia per l’analisi delle correlazioni su scarti e difetti, che l’analisi dei consumi energetici per prodotto, con il consolidamento e l’estensione delle realizzazioni avviate nel secondo semestre. Si inizierà quindi il percorso di ottimizzazione continua per l’ottenimento dei benefici tangibili dell’utilizzo della Data Platform, in particolare puntando all’analisi delle cause delle anomalie di spessore che determinano scarti di prodotto nella fase finale di preparazione, quindi con massimo impatto di costo. «KME 5.0» dimostra che, anche nel metallurgico pesante, la transizione digitale è possibile e redditizia. Far dialogare automazione, data science e know-how di processo trasforma dati grezzi in un asset strategico, allineando competitività industriale e sostenibilità. In un momento in cui l’Europa spinge verso una manifattura più verde, l’esperienza di Fornaci di Barga offre un modello replicabile e racconta la storia di persone che, con gli strumenti giusti, fanno cooperare macchinari di oltre trent’anni fa e intelligenza artificiale.

Nel cuore dell’innovazione industriale nasce CASSIOPEA, acronimo di Capacitive Sensors for Safe Interaction in Operative Environments and industrial Automation scenarios, un progetto che promette di rivoluzionare il modo in cui uomo e macchina condividono lo spazio operativo. Sviluppato da Mediate Srl, CASSIOPEA punta a contrastare un problema urgente e troppo diffuso: gli infortuni causati dalla manomissione dei dispositivi di sicurezza su macchine e impianti. L’obiettivo è chiaro: portare a TRL 7 una tecnologia capacitiva già nota, ma ancora mai impiegata su larga scala per applicazioni di sicurezza ad alta prossimità. CASSIOPEA nasce con l’ambizione di creare un sistema flessibile, adattabile e facilmente retro-fittabile anche su macchinari datati, restituendo dinamismo e produttività dove la sicurezza impone oggi rigidità. Una risposta concreta ai limiti delle tecnologie attuali!   Le attuali tecnologie di rilevamento per applicazioni di sicurezza si basano su radar o sistemi ottici, efficaci ma non privi di difetti: l’effetto ombra, l’elevato costo, le dimensioni ingombranti e la scarsa adattabilità limitano la diffusione di queste soluzioni. Questa è una delle cause principali per cui la robotica ha fatto passi da gigante verso l’interazione sicura (adoperando sistemi collaborativi), mentre il resto delle macchine industriali è rimasto indietro. CASSIOPEA vuole colmare questo gap, portando concetti come pre-contatto e prossimità anche in settori produttivi tradizionali! La tecnologia su cui si fonda CASSIOPEA sfrutta sensori capacitivi compatti, economici e facilmente integrabili anche su superfici irregolari e qui entra il gioco il discorso di seconda vita. CASSIOPEA non è solo tecnologia: è anche visione sostenibile. Permettendo il retrofitting di impianti esistenti, riduce l’obsolescenza e l’impatto ambientale legato alla dismissione di macchine ancora funzionanti. Al termine di questo ambizioso progetto, Mediate Srl potrebbe trasformarsi in un attore chiave della rivoluzione 4.0 per la sicurezza industriale.

Nel panorama della manutenzione ferroviaria, la tutela della sicurezza degli operatori è una sfida prioritaria e complessa. I contesti di lavoro in cui sono effettuate le ispezioni del materiale rotabile, come le fosse di ispezione, inevitabilmente espongono il personale a rischi in ambito salute e sicurezza che vanno propriamente gestiti. In risposta a questa esigenza nasce il progetto COSMO, promosso da Next Generation Robotics nell’ambito del progetto BIT-INAIL, un sistema di sicurezza anticollisione intelligente pensato per essere integrato in ARGO, un robot collaborativo a guida autonoma per l’ispezione del sottocassa dei treni. Questo progetto si pone l’obiettivo di aumentare il grado di sicurezza della tecnologia ARGO pensata per la digitalizzazione dei processi di ispezione dei rotabili ferroviari, sfruttando le più recenti tecnologie dell’Industria 4.0.

ARGO: il robot collaborativo che automatizza l’ispezione dei rotabili ferroviari

ARGO è un robot sviluppato per muoversi autonomamente tra le rotaie e sotto il treno e raccogliere immagini del sottocassa mediante un sistema di camere ad alta risoluzione. In questo modo consente di effettuare ispezioni visive in modalità remota, migliorando l’efficienza delle operazioni e riducendo l’esposizione diretta degli operatori ai rischi fisici dovuti alla permanenza nelle fosse di ispezione. Grazie ad ARGO, compiti ripetitivi e pericolosi, come le ispezioni in fossa, possono essere affidati alla macchina, risparmiando tempo e aumentando la qualità del monitoraggio. Ma affinché il robot possa essere impiegato in ambienti condivisi con l’uomo, come accade nella realtà operativa ferroviaria, è indispensabile dotarlo di sistemi di sicurezza avanzati.

COSMO: un sistema di sicurezza ridondante per la collaborazione uomo-macchina

Il cuore tecnologico della proposta è il sistema COSMO (COllision Sensing and MOnitoring), che integra due componenti complementari:

• un LiDAR, ovvero un sensore laser di rilevamento tridimensionale;
• una camera RGB, i cui dati sono elaborati tramite algoritmi di visione artificiale e reti neurali per riconoscere la presenza umana in tempo reale.

Queste due tecnologie, operando in parallelo e in modo autonomo, garantiscono una ridondanza funzionale, fondamentale per mantenere alti standard di sicurezza anche in caso di guasto di uno dei due sottosistemi. Il sistema è inoltre in grado di determinare la posizione dell’operatore nello spazio, valutando la pericolosità della situazione e attivando misure preventive come segnali acustici e luminosi, oltre all’arresto d’emergenza. Questa logica avanzata supera la semplice dicotomia “presenza/assenza” di ostacoli, abilitando una gestione intelligente e proattiva del rischio, in linea con i principi dell’Industria 4.0.

Contesto normativo e sfide tecniche

Nel contesto industriale, i robot collaborativi sono oggetto di normative dedicate: ad esempio, la ISO 15066:2016 per i manipolatori e la ISO 3691–4:2020 per i veicoli a guida autonoma in ambienti chiusi. Tuttavia non esiste ancora una normativa specifica per robot leggeri ferroviari a guida autonoma, come ARGO. Di conseguenza il progetto COSMO si propone come iniziativa pionieristica, adottando i principi di sicurezza più avanzati disponibili applicandoli all’ambito ferroviario. Rendere sicura la coesistenza tra robot e operatori in ambito ferroviario non solo previene infortuni, ma abilita l’impiego sistematico e diffuso di robot mobili leggeri, riducendo l’esposizione umana ai rischi della manutenzione, come urti, cadute e investimenti accidentali.

Stato dell’arte e innovazione tecnologica

Negli ultimi anni, lo sviluppo della visione artificiale per robot collaborativi ha avuto una forte accelerazione grazie alla spinta dell’Industria 4.0. La letteratura scientifica mostra come i sistemi più diffusi siano basati su camere in grado di fornire informazioni di profondità, come le camere RGBD, TOF o di profondità stereoscopica. Tuttavia, l’utilizzo di camere RGB tradizionali per applicazioni anticollisione in ambito industriale è ancora poco diffuso. Inoltre, attualmente non esistono soluzioni general purpose o facilmente integrabili (“plug and play”) per la sicurezza visiva di robot mobili industriali. La maggior parte delle applicazioni richiede un addestramento mirato degli algoritmi sulle immagini del contesto specifico, al fine di ottenere prestazioni affidabili. Nel mercato la sicurezza degli AGV (Automated Guided Vehicles) è garantita prevalentemente da sistemi LiDAR multipli, con costi rilevanti. COSMO, invece, propone un’alternativa più economica, flessibile e intelligente, che sfrutta la complementarità tra LiDAR e camera RGB, abbinando affidabilità e accuratezza.

Obiettivi progettuali e risultati attesi

Il progetto ha come obiettivo lo sviluppo di un prototipo dimostrativo di ARGO equipaggiato con COSMO, testato in scenari realistici di manutenzione ferroviaria, realizzando un PoC della tecnologia che possa poi essere scalato nelle piattaforme robotiche sviluppate e commercializzate da NGR.

Tecnologie 4.0 e competenze coinvolte

Il progetto fa leva su tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0:

• robotica collaborativa per l’interazione sicura tra macchina e operatore;
• visione artificiale e machine learning per il riconoscimento di oggetti e persone;
• controllo remoto e automazione per la guida autonoma;
• digitalizzazione dei processi di ispezione e manutenzione predittiva.

La società promotrice, Next Generation Robotics, possiede una solida esperienza nella progettazione e produzione di robot per il settore ferroviario, con competenze avanzate in robotica di servizio, automazione industriale, analisi dei dati, progettazione meccanica e software embedded.

Un impatto concreto sulla sicurezza ferroviaria

L’integrazione di COSMO in ARGO rappresenta un passo concreto verso la trasformazione digitale della manutenzione ferroviaria, migliorando la sicurezza, riducendo i costi e aumentando la qualità del servizio. La possibilità di estendere la tecnologia a più piattaforme robotiche lo rende un sistema scalabile e adattabile, pronto per contribuire a una manutenzione ferroviaria più sicura, efficiente e moderna. In un’epoca in cui la sostenibilità e la tutela del lavoro umano sono temi centrali, progetti come questo dimostrano che l’innovazione tecnologica può essere al servizio delle persone.

Studio Arcadia opera nei settori dell’igiene industriale, della sicurezza sul lavoro e della protezione ambientale con servizi di consulenza e assistenza tecnica attraverso un team multidisciplinare di professionisti con consolidata esperienza. I clienti appartengono a più ambiti produttivi, con una presenza di rilievo nei comparti industriale, siderurgico, metalmeccanico, logistico (comprese le attività portuali), nella grande distribuzione organizzata e nei servizi. Le competenze spaziano dalla tutela della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, alla gestione ambientale, fino alla progettazione, implementazione e revisione dei sistemi di gestione integrati conformi agli standard UNI EN ISO 14001:2015, ISO 45001:2018 e ISO 9001:2015, nonché dei Modelli Organizzativi ex D. Lgs. 231/2001, per gli ambiti di competenza. L’obiettivo che li guida è instaurare con le aziende partner un rapporto solido e continuativo, basato sul supporto operativo e consulenziale per garantire il rispetto della normativa vigente e il miglioramento continuo delle performance aziendali, in particolare nella riduzione degli infortuni, nella prevenzione delle malattie professionali e nel rafforzamento degli standard ambientali.

I servizi di Studio Arcadia

Ogni intervento consulenziale di Studio Arcadia è progettato per garantire il rispetto delle normative vigenti e degli standard internazionali per offrire soluzioni in grado di rispondere in modo puntuale alle esigenze delle aziende senza trascurare la centralità della salute delle persone e della tutela dell’ambiente. La principale risorsa risiede nella capacità di fornire un servizio di assistenza integrata, che affronti in modo coordinato tutte le dimensioni connesse ai temi trattati. Le attività sono strutturate in funzione delle peculiarità di ciascun contesto aziendale, con un modello organizzativo che prevede la presenza di un unico referente tecnico (capo commessa) a garanzia di coerenza, continuità e gestione efficiente dell’intero processo. I servizi offerti sono i seguenti:

1. Gestione della sicurezza con applicazione del D. Lgs. n. 81/2008:
   • analisi e valutazione del rischio, compresi monitoraggi strumentali negli ambienti di lavoro;
   • cantieri temporanei e mobili, con svolgimento delle funzioni di coordinatore per la sicurezza in fase di progettazione e di esecuzione;
   • formazione e training dei lavoratori;
   • assunzione dell’incarico di Responsabile esterno del Servizio di Prevenzione e Protezione;
   • elaborazione di piani mirati di prevenzione;
   • analisi di conformità di impianti, macchine e attrezzature;
   • audit di conformità legislativa dei documenti aziendali.
2. Gestione e analisi del rischio:
   • piani di emergenza;
   • simulazioni;
   • attività ex D. Lgs. n. 334/1999 e s.m.i..
3. Salvaguardia e protezione dell’ambiente:
   • applicazione del Testo Unico Ambientale – D. Lgs. n. 152/2006;
   • monitoraggi ambientali degli agenti inquinanti chimici, fisici e biologici nelle diverse matrici;
   • predisposizione ed esecuzione di piani di caratterizzazione;
   • progetti di bonifica e analisi di rischio;
   • preparazione, attivazione e sviluppo di pratiche autorizzative (VIA, VAS, AUA, VIAC, ecc.).
4. Assistenza e predisposizione di pratiche autorizzative per la realizzazione di nuove attività.
5. Consulenza e assistenza nell’ambito di contenziosi con gli enti di controllo, ivi compresi eventuali procedimenti penali.
6. Responsabilità d’impresa – D.- Lgs. n. 231/2001.
   1. predisposizione del Modello Organizzativo, comprensivo di manuale del Sistema di Gestione e Controllo ai sensi del D. Lgs. n. 231/2001 comprensivo di Codice Etico e dei protocolli di gestione del risk management.
   2. assunzione di incarico in qualità di membro esterno dell’Organismo di Vigilanza.
   3. realizzazione di corsi di formazione per il personale.

L’impegno quotidiano verso il miglioramento continuo si traduce anche nella partecipazione attiva a progetti di ricerca e innovazione, che ci consentono di seguire da vicino l’evoluzione tecnologica del settore. Attraverso queste esperienze, Studio Arcadia valorizza le competenze interne e si dota di strumenti aggiornati e aderenti alle esigenze di ogni cliente, con un approccio che unisce precisione tecnica e visione prospettica.

Il progetto Sisifo di Studio Arcadia

In questo scenario si colloca il progetto Sisifo, nato grazie alla collaborazione con l’Università Politecnica delle Marche, e coordinato dalla regia scientifica del Centro di Competenza ARTES 4.0. Il progetto si propone di affrontare una delle principali cause di malattia professionale a livello nazionale ed europeo: i rischi occupazionali da sovraccarico biomeccanico. L’obiettivo è superare l’approccio tradizionale alla valutazione del rischio, basato sull’osservazione diretta da parte di un tecnico esperto, sostituendolo con un sistema strumentale avanzato in grado di ricostruire il modello muscolo-scheletrico dell’individuo e valutare i movimenti eseguiti in modo più oggettivo, preciso e replicabile. Questo sistema si fonda sull’impiego della sensoristica inerziale (IMUs – Inertial Measurement Units), che grazie alla miniaturizzazione integra accelerometri, giroscopi e magnetometri in dispositivi leggeri e compatti, utilizzabili nei contesti operativi. I segnali raccolti dai sensori indossati vengono trasmessi tramite comunicazione wireless a un software dedicato in cloud che provvede alla registrazione, classificazione e analisi in tempo reale dei movimenti. In questo modo è possibile una valutazione dinamica del rischio biomeccanico. L’adozione di sensori inseriti nelle calzature permette di rilevare anche il peso degli oggetti movimentati, in linea con i parametri richiesti per l’applicazione del metodo NIOSH. I dati generati dal sistema vengono salvati e resi accessibili tramite una piattaforma cloud, così da permettere una tracciabilità continua e una gestione integrata del rischio sul lungo periodo.

Il progetto MUSAI, portato avanti da Cubit Innovation Labs, socio del Centro di Competenza ARTES 4.0, continua a registrare importanti progressi nelle fasi di sviluppo. Negli ultimi mesi ha raggiunto una nuova fase di validazione sul campo. Dopo le prime sperimentazioni in ambiente controllato, il sistema è stato testato per la prima volta in mare aperto, con l’obiettivo di verificare il comportamento del prototipo in condizioni operative reali.

Le prove in mare: un banco di prova fondamentale

Dopo una fase iniziale di sviluppo e test condotti presso la Piscina Comunale di Pontedera, il progetto MUSAI è entrato in una nuova fase con le prime prove in mare. Questa transizione è essenziale per validare il funzionamento del sistema in un ambiente complesso e dinamico, dove variabili come la corrente, la visibilità ridotta e la pressione incidono sulle prestazioni dell’intelligenza artificiale e dei sistemi di sensor fusion. Durante questa fase, il team ha condotto una serie di test mirati a:

• validare il layout del sistema in immersione prolungata;
• ottimizzare la trasmissione dei dati tra il sistema e le piattaforme di supporto, assicurando una comunicazione efficace;
• validare gli algoritmi di riconoscimento e classificazione dei rifiuti marini, per affinare la capacità del sistema di individuare e catalogare elementi sommersi.

Parallelamente alle prove in mare, il team di MUSAI ha completato un altro traguardo importante: l’integrazione meccanica del prototipo con la piattaforma operativa. Questi sviluppi consolidano la modularità del sistema, consentendone l’adattabilità a diversi scenari operativi.

I risultati delle prove e i prossimi passi di MUSAI

Le informazioni raccolte durante le prove in mare hanno fornito dati preziosi per affinare ulteriormente il sistema. In vista delle prossime fasi, il team si concentrerà su:

• la produzione dei componenti meccanici definitivi;
• l’ottimizzazione dell’elaborazione dati, per migliorare la precisione dell’intelligenza artificiale e la capacità di riconoscimento degli oggetti;
• lo studio di fattibilità per il monitoraggio della flora marina, ampliando le applicazioni del sistema a nuovi ambiti di ricerca.

MUSAI: un passo avanti nella protezione degli oceani

Il completamento delle prime prove in mare rappresenta un traguardo strategico per il progetto MUSAI. Grazie alla combinazione di un’architettura meccanica avanzata, algoritmi di intelligenza artificiale evoluta e un’alta efficienza termica ed energetica, MUSAI si configura come una soluzione innovativa per il monitoraggio e la salvaguardia degli ecosistemi marini. Per rimanere aggiornati sulle novità e i progressi del progetto, è possibile visitare il sito di MUSAI e seguire la pagina LinkedIn.

C’è un filo invisibile che lega la tradizione e l’innovazione, la visione e la concretezza. È lungo questo filo che si muove Apulia Software, azienda nata con l’obiettivo di supportare le imprese nel percorso di trasformazione digitale, guidandole con soluzioni su misura e tecnologie all'avanguardia.

La storia di Apulia Software, socio del Centro di Competenza ARTES 4.0, è quella di un gruppo di professionisti che ha scelto di mettere le proprie competenze al servizio delle aziende, con un approccio che combina l’innovazione tecnologica con una profonda conoscenza delle dinamiche imprenditoriali. Il punto di partenza è chiaro: la digitalizzazione non è solo una questione di strumenti, ma di strategia e visione.

Apulia Software, provider tecnologico per le aziende

Apulia Software è più di una software house: siamo un partner tecnologico per le aziende che vogliono evolvere, crescere e rimanere competitive in un mercato in continua trasformazione. Lavoriamo a stretto contatto con le imprese per comprenderne le necessità, analizzare i processi e individuare le soluzioni migliori per ottimizzare il lavoro e migliorare le performance.

Ogni progetto per noi è unico. Studiamo il contesto, ascoltiamo le esigenze e creiamo soluzioni personalizzate, capaci di integrarsi perfettamente con l’organizzazione aziendale. La nostra esperienza spazia dalla gestione aziendale all’automazione industriale, fino all’intelligenza artificiale applicata ai processi produttivi e decisionali.

Ma quello che ci distingue davvero è il nostro approccio: non vendiamo software, costruiamo soluzioni. La tecnologia è solo un mezzo, il fine è sempre il successo dell’azienda che ci sceglie.

Crediamo fermamente che l’innovazione non debba essere un lusso per pochi, ma un’opportunità per tutte le aziende che vogliono migliorarsi. Per questo il nostro obiettivo è rendere la trasformazione digitale accessibile e concreta, aiutando le imprese a superare le complessità tecnologiche e a trarne un reale vantaggio competitivo.

Il nostro team è composto da esperti con competenze trasversali, in grado di coniugare sviluppo software, analisi dei dati, automazione dei processi e strategia aziendale. La nostra forza risiede proprio nella capacità di combinare queste competenze per offrire soluzioni non solo tecnologicamente avanzate, ma realmente efficaci e sostenibili.

In un mondo in cui la digitalizzazione avanza rapidamente, vogliamo essere un punto di riferimento per le imprese che desiderano innovare con consapevolezza, senza perdersi nella complessità del cambiamento.

Per noi, il futuro non è solo qualcosa da prevedere, ma da costruire giorno dopo giorno. Per questo investiamo costantemente nella ricerca e nello sviluppo, esplorando nuove tecnologie e studiando le migliori strategie per supportare le imprese nel loro percorso di crescita.

Siamo convinti che il successo di un’azienda non dipenda solo dagli strumenti che utilizza, ma dalla capacità di integrarli in un sistema armonico ed efficiente. Ecco perché ci impegniamo a fornire soluzioni su misura, progettate per durare e adattarsi alle esigenze in continua evoluzione del mercato.

Apulia Software è innovazione, esperienza e passione per la tecnologia. Siamo un’azienda che crede nel valore della digitalizzazione e nella sua capacità di migliorare il lavoro e la vita delle persone. La nostra missione è chiara: aiutare le imprese a trasformare le sfide in opportunità, con soluzioni digitali intuitive, potenti e sostenibili.